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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903.

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Die Presshämmer.
unter einer Presse von 4000 Tonnen Druck in vier Tagen mit
15 Hitzen fertig bearbeitet wurde.

Die Presshämmer, deren erste praktische Ausbildung Haswell
(siehe Bd. IV, S. 868) zu verdanken ist, haben deshalb eine grossartige
Verwendung bei der Flussstahlverarbeitung gewonnen. S. Haswell
hatte (1861) seinen Hammer für einen ganz bestimmten Zweck, zum
Pressen von Lokomotivteilen konstruiert. In dieser Richtung hatte er
ihn noch vervollkommnet, wie es auf der Wiener Weltausstellung 1873
vorgeführte Proben zeigten. Zur Bearbeitung roher Blöcke hatte er
ihn nicht verwendet und hierfür eignete sich auch seine Konstruktion
nicht. Ein Fortschritt war es deshalb, als Sir Joseph Whit-
worth, der von dem Pressen des flüssigen Metalls zum Zwecke der
Verdichtung ausgegangen war, 1884 auf seinem neuen Stahlwerk bei
Manchester auch eine nach Haswells Prinzip gebaute hydraulische
Schmiedepresse zur Bearbeitung der cylindrischen Güsse für Kanonen-
rohre verwendete 1). Das Schmieden geschah über Dornen von grossem
Kaliber und in Gesenken und zwar von der Mitte aus erst nach dem
einen, dann nach dem anderen Ende, wobei sich der glühende Stahl
wie Teig bewegte. Es erwies sich als vorteilhaft, die Rohre auf nicht
mehr als 6 Fuss Länge in der ersten Hitze zu strecken und sie dann
wieder in den Glühofen zurückzugeben. Da das Pressschmieden
in Gesenken und mit Dornen geschah, wurde grosse Genauigkeit
erzielt; ausserdem wurden Festigkeit und Zähigkeit des Stahls be-
deutend erhöht, letztere nach Whitwells Angabe um 30 Prozent.
Je schwerer das Gussstück war, desto besser der Erfolg.

Seit dieser Zeit fing man an, auch massive Flussstahlblöcke statt
unter schweren Dampfhämmern unter Schmiedepressen zu bearbeiten.
Besonders bewiesen Tannet und Walker in Leeds durch ihre Press-
hämmer deren Vorzüge vor den Dampfhämmern. Nach Gautiers
Bericht besassen die Kruppschen Stahlwerke in Essen 1889 eine
solche Presse von 2000 Tonnen Pressdruck, welche einen Hammer
von 75 Tonnen ersetzte, und war eine solche von 4000 Tonnen Druck,
die einen 120-Tonnen-Hammer ersetzen sollte, in Ausführung be-
griffen. 1888 entstanden bereits eine Reihe weiterer hervorragender
Konstruktionen für diesen Zweck. So die am 19. April 1888 paten-
tierte Schmiedepresse von Fritz Baare 2) zu Bochum (D. R. P.

1) School of Mines, Quarterly, März 1885; Berg- und Hüttenmänn. Ztg. 1885,
S. 558.
2) Siehe Stahl und Eisen 1889, S. 64; 1892, S. 166; Ledebur, Handbuch der
Eisenhüttenkunde, S. 730.
Beck, Geschichte des Eisens. 50

Die Preſshämmer.
unter einer Presse von 4000 Tonnen Druck in vier Tagen mit
15 Hitzen fertig bearbeitet wurde.

Die Preſshämmer, deren erste praktische Ausbildung Haswell
(siehe Bd. IV, S. 868) zu verdanken ist, haben deshalb eine groſsartige
Verwendung bei der Fluſsstahlverarbeitung gewonnen. S. Haswell
hatte (1861) seinen Hammer für einen ganz bestimmten Zweck, zum
Pressen von Lokomotivteilen konstruiert. In dieser Richtung hatte er
ihn noch vervollkommnet, wie es auf der Wiener Weltausstellung 1873
vorgeführte Proben zeigten. Zur Bearbeitung roher Blöcke hatte er
ihn nicht verwendet und hierfür eignete sich auch seine Konstruktion
nicht. Ein Fortschritt war es deshalb, als Sir Joseph Whit-
worth, der von dem Pressen des flüssigen Metalls zum Zwecke der
Verdichtung ausgegangen war, 1884 auf seinem neuen Stahlwerk bei
Manchester auch eine nach Haswells Prinzip gebaute hydraulische
Schmiedepresse zur Bearbeitung der cylindrischen Güsse für Kanonen-
rohre verwendete 1). Das Schmieden geschah über Dornen von groſsem
Kaliber und in Gesenken und zwar von der Mitte aus erst nach dem
einen, dann nach dem anderen Ende, wobei sich der glühende Stahl
wie Teig bewegte. Es erwies sich als vorteilhaft, die Rohre auf nicht
mehr als 6 Fuſs Länge in der ersten Hitze zu strecken und sie dann
wieder in den Glühofen zurückzugeben. Da das Preſsschmieden
in Gesenken und mit Dornen geschah, wurde groſse Genauigkeit
erzielt; auſserdem wurden Festigkeit und Zähigkeit des Stahls be-
deutend erhöht, letztere nach Whitwells Angabe um 30 Prozent.
Je schwerer das Guſsstück war, desto besser der Erfolg.

Seit dieser Zeit fing man an, auch massive Fluſsstahlblöcke statt
unter schweren Dampfhämmern unter Schmiedepressen zu bearbeiten.
Besonders bewiesen Tannet und Walker in Leeds durch ihre Preſs-
hämmer deren Vorzüge vor den Dampfhämmern. Nach Gautiers
Bericht besaſsen die Kruppschen Stahlwerke in Essen 1889 eine
solche Presse von 2000 Tonnen Preſsdruck, welche einen Hammer
von 75 Tonnen ersetzte, und war eine solche von 4000 Tonnen Druck,
die einen 120-Tonnen-Hammer ersetzen sollte, in Ausführung be-
griffen. 1888 entstanden bereits eine Reihe weiterer hervorragender
Konstruktionen für diesen Zweck. So die am 19. April 1888 paten-
tierte Schmiedepresse von Fritz Baare 2) zu Bochum (D. R. P.

1) School of Mines, Quarterly, März 1885; Berg- und Hüttenmänn. Ztg. 1885,
S. 558.
2) Siehe Stahl und Eisen 1889, S. 64; 1892, S. 166; Ledebur, Handbuch der
Eisenhüttenkunde, S. 730.
Beck, Geschichte des Eisens. 50
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[785/0801] Die Preſshämmer. unter einer Presse von 4000 Tonnen Druck in vier Tagen mit 15 Hitzen fertig bearbeitet wurde. Die Preſshämmer, deren erste praktische Ausbildung Haswell (siehe Bd. IV, S. 868) zu verdanken ist, haben deshalb eine groſsartige Verwendung bei der Fluſsstahlverarbeitung gewonnen. S. Haswell hatte (1861) seinen Hammer für einen ganz bestimmten Zweck, zum Pressen von Lokomotivteilen konstruiert. In dieser Richtung hatte er ihn noch vervollkommnet, wie es auf der Wiener Weltausstellung 1873 vorgeführte Proben zeigten. Zur Bearbeitung roher Blöcke hatte er ihn nicht verwendet und hierfür eignete sich auch seine Konstruktion nicht. Ein Fortschritt war es deshalb, als Sir Joseph Whit- worth, der von dem Pressen des flüssigen Metalls zum Zwecke der Verdichtung ausgegangen war, 1884 auf seinem neuen Stahlwerk bei Manchester auch eine nach Haswells Prinzip gebaute hydraulische Schmiedepresse zur Bearbeitung der cylindrischen Güsse für Kanonen- rohre verwendete 1). Das Schmieden geschah über Dornen von groſsem Kaliber und in Gesenken und zwar von der Mitte aus erst nach dem einen, dann nach dem anderen Ende, wobei sich der glühende Stahl wie Teig bewegte. Es erwies sich als vorteilhaft, die Rohre auf nicht mehr als 6 Fuſs Länge in der ersten Hitze zu strecken und sie dann wieder in den Glühofen zurückzugeben. Da das Preſsschmieden in Gesenken und mit Dornen geschah, wurde groſse Genauigkeit erzielt; auſserdem wurden Festigkeit und Zähigkeit des Stahls be- deutend erhöht, letztere nach Whitwells Angabe um 30 Prozent. Je schwerer das Guſsstück war, desto besser der Erfolg. Seit dieser Zeit fing man an, auch massive Fluſsstahlblöcke statt unter schweren Dampfhämmern unter Schmiedepressen zu bearbeiten. Besonders bewiesen Tannet und Walker in Leeds durch ihre Preſs- hämmer deren Vorzüge vor den Dampfhämmern. Nach Gautiers Bericht besaſsen die Kruppschen Stahlwerke in Essen 1889 eine solche Presse von 2000 Tonnen Preſsdruck, welche einen Hammer von 75 Tonnen ersetzte, und war eine solche von 4000 Tonnen Druck, die einen 120-Tonnen-Hammer ersetzen sollte, in Ausführung be- griffen. 1888 entstanden bereits eine Reihe weiterer hervorragender Konstruktionen für diesen Zweck. So die am 19. April 1888 paten- tierte Schmiedepresse von Fritz Baare 2) zu Bochum (D. R. P. 1) School of Mines, Quarterly, März 1885; Berg- und Hüttenmänn. Ztg. 1885, S. 558. 2) Siehe Stahl und Eisen 1889, S. 64; 1892, S. 166; Ledebur, Handbuch der Eisenhüttenkunde, S. 730. Beck, Geschichte des Eisens. 50

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 785. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/801>, abgerufen am 20.04.2024.