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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Brennstoff und Hochofen 1831 bis 1850.
im Hochofen die Produktionskosten des Roheisens derart herunter-
drücken zu können, dass man nahezu mit den Engländern konkurrenz-
fähig würde.

In Frankreich begann man 1831 mit diesen Versuchen, nachdem
es bekannt geworden war, dass man in Finnland und Nordamerika
mit Erfolg rohes Holz im Hochofen verwendet hatte. In Finnland
wurden Sumpferze damit verschmolzen 1). Über die Erfolge auf den
Eisenhütten bei Westpoint und Stockbridge in Nordamerika hatte
Chevalier 1831 in den Annales des mines Angaben veröffentlicht.
1833 erschien in derselben Zeitschrift ein Bericht über die von
dem Russen Butenieff auf der Hütte von Sambul im Gouvernement
Wyborg, 80 Werst von Petersburg, ausgeführten Versuche mit rohem
Holz zum Schmelzen der Eisenerze im Hochofen.

Diese verschiedenen Nachrichten erregten grosses Interesse in
Frankreich und veranlassten die Metallurgen Berthier und Combes,
die Frage zu studieren.

Der Besitzer des Lauffener Eisenwerkes, Herr Näher, machte
1834 Versuche, einen Teil der Holzkohlen durch rohes Holz zu er-
setzen in seinem Hochofen bei Plons, 1/2 Stunde von Sargans im
Kanton St. Gallen. Derselbe wurde mit heissem Winde, der in einem
Wasseralfinger Apparat erhitzt wurde, betrieben, doch liess man die
Gichtflamme erst über die Erze streichen, die auf diese Art vor-
gewärmt wurden, ehe sie in den Ofen kamen. Man erzielte trotzdem
noch eine Windtemperatur von 150 bis 200° C.

Der Ofen hatte 6,99 m Höhe und eine Form. Der Wind wurde
durch ein Wassertrommelgebläse erzeugt. Das Holz wurde in Stücke
von 13 Zoll Länge mit einer Kreissäge geschnitten. Die Stücke Holz
wurden vor dem Gebrauch in ein viereckiges Gestell von Eisen an
einem Galgen 1/2 Stunde lang in der Gichtflamme aufgehängt. Das
Ergebnis war ein sehr günstiges. 1/12 Klafter Holz, welches bei der
Verkohlung nur 6,83 Kbfss. Holzkohle lieferte, ersetzte 10,40 Kbfss.
im Ofen; ausserdem konnte man den Erzsatz um 10 Proz. erhöhen.
Die gesamte Ersparnis kam an 25 Proz. Das Eisen war ebensogut
wie bei Holzkohlen allein, es war weissstrahlig und wurde zu Lauffen
verfrischt.

Berthier hat sowohl die Erze als auch das Eisen und die
Schlacken des Hochofens von Plons analysiert 2). Nach seinen An-

1) Siehe Dingler, Polyt. Journ., Bd. 45, S. 282, Anmerk.
2) Siehe Annales des mines, 3. Serie, IV, 467.

Brennstoff und Hochofen 1831 bis 1850.
im Hochofen die Produktionskosten des Roheisens derart herunter-
drücken zu können, daſs man nahezu mit den Engländern konkurrenz-
fähig würde.

In Frankreich begann man 1831 mit diesen Versuchen, nachdem
es bekannt geworden war, daſs man in Finnland und Nordamerika
mit Erfolg rohes Holz im Hochofen verwendet hatte. In Finnland
wurden Sumpferze damit verschmolzen 1). Über die Erfolge auf den
Eisenhütten bei Westpoint und Stockbridge in Nordamerika hatte
Chevalier 1831 in den Annales des mines Angaben veröffentlicht.
1833 erschien in derselben Zeitschrift ein Bericht über die von
dem Russen Butenieff auf der Hütte von Sambul im Gouvernement
Wyborg, 80 Werst von Petersburg, ausgeführten Versuche mit rohem
Holz zum Schmelzen der Eisenerze im Hochofen.

Diese verschiedenen Nachrichten erregten groſses Interesse in
Frankreich und veranlaſsten die Metallurgen Berthier und Combes,
die Frage zu studieren.

Der Besitzer des Lauffener Eisenwerkes, Herr Näher, machte
1834 Versuche, einen Teil der Holzkohlen durch rohes Holz zu er-
setzen in seinem Hochofen bei Plons, ½ Stunde von Sargans im
Kanton St. Gallen. Derselbe wurde mit heiſsem Winde, der in einem
Wasseralfinger Apparat erhitzt wurde, betrieben, doch lieſs man die
Gichtflamme erst über die Erze streichen, die auf diese Art vor-
gewärmt wurden, ehe sie in den Ofen kamen. Man erzielte trotzdem
noch eine Windtemperatur von 150 bis 200° C.

Der Ofen hatte 6,99 m Höhe und eine Form. Der Wind wurde
durch ein Wassertrommelgebläse erzeugt. Das Holz wurde in Stücke
von 13 Zoll Länge mit einer Kreissäge geschnitten. Die Stücke Holz
wurden vor dem Gebrauch in ein viereckiges Gestell von Eisen an
einem Galgen ½ Stunde lang in der Gichtflamme aufgehängt. Das
Ergebnis war ein sehr günstiges. 1/12 Klafter Holz, welches bei der
Verkohlung nur 6,83 Kbfſs. Holzkohle lieferte, ersetzte 10,40 Kbfſs.
im Ofen; auſserdem konnte man den Erzsatz um 10 Proz. erhöhen.
Die gesamte Ersparnis kam an 25 Proz. Das Eisen war ebensogut
wie bei Holzkohlen allein, es war weiſsstrahlig und wurde zu Lauffen
verfrischt.

Berthier hat sowohl die Erze als auch das Eisen und die
Schlacken des Hochofens von Plons analysiert 2). Nach seinen An-

1) Siehe Dingler, Polyt. Journ., Bd. 45, S. 282, Anmerk.
2) Siehe Annales des mines, 3. Serie, IV, 467.
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[468/0484] Brennstoff und Hochofen 1831 bis 1850. im Hochofen die Produktionskosten des Roheisens derart herunter- drücken zu können, daſs man nahezu mit den Engländern konkurrenz- fähig würde. In Frankreich begann man 1831 mit diesen Versuchen, nachdem es bekannt geworden war, daſs man in Finnland und Nordamerika mit Erfolg rohes Holz im Hochofen verwendet hatte. In Finnland wurden Sumpferze damit verschmolzen 1). Über die Erfolge auf den Eisenhütten bei Westpoint und Stockbridge in Nordamerika hatte Chevalier 1831 in den Annales des mines Angaben veröffentlicht. 1833 erschien in derselben Zeitschrift ein Bericht über die von dem Russen Butenieff auf der Hütte von Sambul im Gouvernement Wyborg, 80 Werst von Petersburg, ausgeführten Versuche mit rohem Holz zum Schmelzen der Eisenerze im Hochofen. Diese verschiedenen Nachrichten erregten groſses Interesse in Frankreich und veranlaſsten die Metallurgen Berthier und Combes, die Frage zu studieren. Der Besitzer des Lauffener Eisenwerkes, Herr Näher, machte 1834 Versuche, einen Teil der Holzkohlen durch rohes Holz zu er- setzen in seinem Hochofen bei Plons, ½ Stunde von Sargans im Kanton St. Gallen. Derselbe wurde mit heiſsem Winde, der in einem Wasseralfinger Apparat erhitzt wurde, betrieben, doch lieſs man die Gichtflamme erst über die Erze streichen, die auf diese Art vor- gewärmt wurden, ehe sie in den Ofen kamen. Man erzielte trotzdem noch eine Windtemperatur von 150 bis 200° C. Der Ofen hatte 6,99 m Höhe und eine Form. Der Wind wurde durch ein Wassertrommelgebläse erzeugt. Das Holz wurde in Stücke von 13 Zoll Länge mit einer Kreissäge geschnitten. Die Stücke Holz wurden vor dem Gebrauch in ein viereckiges Gestell von Eisen an einem Galgen ½ Stunde lang in der Gichtflamme aufgehängt. Das Ergebnis war ein sehr günstiges. 1/12 Klafter Holz, welches bei der Verkohlung nur 6,83 Kbfſs. Holzkohle lieferte, ersetzte 10,40 Kbfſs. im Ofen; auſserdem konnte man den Erzsatz um 10 Proz. erhöhen. Die gesamte Ersparnis kam an 25 Proz. Das Eisen war ebensogut wie bei Holzkohlen allein, es war weiſsstrahlig und wurde zu Lauffen verfrischt. Berthier hat sowohl die Erze als auch das Eisen und die Schlacken des Hochofens von Plons analysiert 2). Nach seinen An- 1) Siehe Dingler, Polyt. Journ., Bd. 45, S. 282, Anmerk. 2) Siehe Annales des mines, 3. Serie, IV, 467.

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 468. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/484>, abgerufen am 30.09.2022.