Auf vielen Werken begnügt man sich, neben der Besichtigung der Schlacke eine Kügelchenprobe anzustellen, wie sie beim Martin- processe beschrieben wurde.
Erwähnt wurde bereits, dass bei dem basischen Processe es üblich sei, Schmiede- und Bruchproben mit einem vor Spiegeleisenzusatz ge- gossenen kleinen Blocke anzustellen, um den Nachweis über die statt- gehabte Entphosphorung zu erlangen.
Wie bei anderen Processen hat man beim Bessemern verschiedent- lich versucht oder vorgeschlagen, durch Zuschläge theils die Beschaffen- heit des Enderzeugnisses zu verbessern, theils die Verwendung eines siliciumärmeren Roheisens zu ermöglichen. Ausser dem für die Durch- führung des basischen Processes erforderlichen Kalksteinzuschlage hat keiner dieser Zuschläge einen derartigen Erfolg gehabt, dass man Veranlassung zu fortgesetzter Anwendung desselben gefunden hätte; und die Eigenthümlichkeiten des Bessemerprocesses machen es sehr unwahrscheinlich, dass überhaupt eine Verbesserung des Verfahrens auf diesem Wege zu erreichen sein werde.1)
Auch erhitzter Gebläsewind statt des kalten ist versuchsweise zur Anwendung gekommen. Es zeigte sich dabei, dass man zwar durch Erhitzung des Windes die Möglichkeit erlange, ein siliciumärmeres Roheisen für den Process zu verwenden, dass aber trotzdem die weit raschere Zerstörung des Birnenbodens im Vereine mit den Mehrkosten der Winderhitzung das Verfahren nicht als zweckmässig erscheinen liess.2)
Die Betriebsergebnisse.
Der Brennstoffverbrauch in den Cupolöfen zum Schmelzen des für den Bessemerprocesss bestimmten Roheisens pflegt etwas höher zu sein als in Giessereicupolöfen und beziffert sich gewöhnlich auf 150--200 kg per t ungeschmolzenes Roheisen, abweichend nach der Einrichtung des Ofens, der Beschaffenheit der Koks und der erforderlichen Ueber- hitzung.
In Flammöfen mit Siemensfeuerung pflegt man 300--400 kg Stein- kohlen oder 450--550 kg Braunkohlen zum Schmelzen einer Tonne Roheisen zu bedürfen (vergl. S. 618).
Bei Verarbeitung des Roheisens unmittelbar aus dem Hochofen fällt natürlich der Brennstoffverbrauch zum Umschmelzen weg.
Der Eisenverlust (Abgang) beim Bessemern ist theils von der chemischen Zusammensetzung des Roheisens theils von der Art des Processes abhängig. Ein Theil dieses Abganges entsteht durch den mechanischen Verlust beim Herausschleudern von Eisenkörnchen wäh- rend der Kochperiode. Bei dem sauren Processe beziffert sich der Abgang durchschnittlich auf 12 Proc., so dass ein Ausbringen an Guss-
1) Näheres über die in dieser Beziehung gemachten, oft recht wunderlichen Vorschläge (z. B. Einleiten von Leuchtgas, Chlorgas, Einblasen von Salmiak u. a. m.) findet der Leser in Wedding's Darstellung des schmiedbaren Eisens, S. 449--458.
2) Vergl. Jahrbuch der Bergakademieen zu Leoben u. s. w. Bd. XXII, S. 436.
Die Darstellung des Flusseisens.
Auf vielen Werken begnügt man sich, neben der Besichtigung der Schlacke eine Kügelchenprobe anzustellen, wie sie beim Martin- processe beschrieben wurde.
Erwähnt wurde bereits, dass bei dem basischen Processe es üblich sei, Schmiede- und Bruchproben mit einem vor Spiegeleisenzusatz ge- gossenen kleinen Blocke anzustellen, um den Nachweis über die statt- gehabte Entphosphorung zu erlangen.
Wie bei anderen Processen hat man beim Bessemern verschiedent- lich versucht oder vorgeschlagen, durch Zuschläge theils die Beschaffen- heit des Enderzeugnisses zu verbessern, theils die Verwendung eines siliciumärmeren Roheisens zu ermöglichen. Ausser dem für die Durch- führung des basischen Processes erforderlichen Kalksteinzuschlage hat keiner dieser Zuschläge einen derartigen Erfolg gehabt, dass man Veranlassung zu fortgesetzter Anwendung desselben gefunden hätte; und die Eigenthümlichkeiten des Bessemerprocesses machen es sehr unwahrscheinlich, dass überhaupt eine Verbesserung des Verfahrens auf diesem Wege zu erreichen sein werde.1)
Auch erhitzter Gebläsewind statt des kalten ist versuchsweise zur Anwendung gekommen. Es zeigte sich dabei, dass man zwar durch Erhitzung des Windes die Möglichkeit erlange, ein siliciumärmeres Roheisen für den Process zu verwenden, dass aber trotzdem die weit raschere Zerstörung des Birnenbodens im Vereine mit den Mehrkosten der Winderhitzung das Verfahren nicht als zweckmässig erscheinen liess.2)
Die Betriebsergebnisse.
Der Brennstoffverbrauch in den Cupolöfen zum Schmelzen des für den Bessemerprocesss bestimmten Roheisens pflegt etwas höher zu sein als in Giessereicupolöfen und beziffert sich gewöhnlich auf 150—200 kg per t ungeschmolzenes Roheisen, abweichend nach der Einrichtung des Ofens, der Beschaffenheit der Koks und der erforderlichen Ueber- hitzung.
In Flammöfen mit Siemensfeuerung pflegt man 300—400 kg Stein- kohlen oder 450—550 kg Braunkohlen zum Schmelzen einer Tonne Roheisen zu bedürfen (vergl. S. 618).
Bei Verarbeitung des Roheisens unmittelbar aus dem Hochofen fällt natürlich der Brennstoffverbrauch zum Umschmelzen weg.
Der Eisenverlust (Abgang) beim Bessemern ist theils von der chemischen Zusammensetzung des Roheisens theils von der Art des Processes abhängig. Ein Theil dieses Abganges entsteht durch den mechanischen Verlust beim Herausschleudern von Eisenkörnchen wäh- rend der Kochperiode. Bei dem sauren Processe beziffert sich der Abgang durchschnittlich auf 12 Proc., so dass ein Ausbringen an Guss-
1) Näheres über die in dieser Beziehung gemachten, oft recht wunderlichen Vorschläge (z. B. Einleiten von Leuchtgas, Chlorgas, Einblasen von Salmiak u. a. m.) findet der Leser in Wedding’s Darstellung des schmiedbaren Eisens, S. 449—458.
2) Vergl. Jahrbuch der Bergakademieen zu Leoben u. s. w. Bd. XXII, S. 436.
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Die Darstellung des Flusseisens.
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der Schlacke eine Kügelchenprobe anzustellen, wie sie beim Martin-
processe beschrieben wurde.
Erwähnt wurde bereits, dass bei dem basischen Processe es üblich
sei, Schmiede- und Bruchproben mit einem vor Spiegeleisenzusatz ge-
gossenen kleinen Blocke anzustellen, um den Nachweis über die statt-
gehabte Entphosphorung zu erlangen.
Wie bei anderen Processen hat man beim Bessemern verschiedent-
lich versucht oder vorgeschlagen, durch Zuschläge theils die Beschaffen-
heit des Enderzeugnisses zu verbessern, theils die Verwendung eines
siliciumärmeren Roheisens zu ermöglichen. Ausser dem für die Durch-
führung des basischen Processes erforderlichen Kalksteinzuschlage hat
keiner dieser Zuschläge einen derartigen Erfolg gehabt, dass man
Veranlassung zu fortgesetzter Anwendung desselben gefunden hätte;
und die Eigenthümlichkeiten des Bessemerprocesses machen es sehr
unwahrscheinlich, dass überhaupt eine Verbesserung des Verfahrens
auf diesem Wege zu erreichen sein werde. 1)
Auch erhitzter Gebläsewind statt des kalten ist versuchsweise zur
Anwendung gekommen. Es zeigte sich dabei, dass man zwar durch
Erhitzung des Windes die Möglichkeit erlange, ein siliciumärmeres
Roheisen für den Process zu verwenden, dass aber trotzdem die weit
raschere Zerstörung des Birnenbodens im Vereine mit den Mehrkosten
der Winderhitzung das Verfahren nicht als zweckmässig erscheinen liess. 2)
Die Betriebsergebnisse.
Der Brennstoffverbrauch in den Cupolöfen zum Schmelzen des für
den Bessemerprocesss bestimmten Roheisens pflegt etwas höher zu sein
als in Giessereicupolöfen und beziffert sich gewöhnlich auf 150—200 kg
per t ungeschmolzenes Roheisen, abweichend nach der Einrichtung des
Ofens, der Beschaffenheit der Koks und der erforderlichen Ueber-
hitzung.
In Flammöfen mit Siemensfeuerung pflegt man 300—400 kg Stein-
kohlen oder 450—550 kg Braunkohlen zum Schmelzen einer Tonne
Roheisen zu bedürfen (vergl. S. 618).
Bei Verarbeitung des Roheisens unmittelbar aus dem Hochofen
fällt natürlich der Brennstoffverbrauch zum Umschmelzen weg.
Der Eisenverlust (Abgang) beim Bessemern ist theils von der
chemischen Zusammensetzung des Roheisens theils von der Art des
Processes abhängig. Ein Theil dieses Abganges entsteht durch den
mechanischen Verlust beim Herausschleudern von Eisenkörnchen wäh-
rend der Kochperiode. Bei dem sauren Processe beziffert sich der
Abgang durchschnittlich auf 12 Proc., so dass ein Ausbringen an Guss-
1) Näheres über die in dieser Beziehung gemachten, oft recht wunderlichen
Vorschläge (z. B. Einleiten von Leuchtgas, Chlorgas, Einblasen von Salmiak u. a. m.)
findet der Leser in Wedding’s Darstellung des schmiedbaren Eisens, S. 449—458.
2) Vergl. Jahrbuch der Bergakademieen zu Leoben u. s. w. Bd. XXII, S. 436.
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Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884, S. 912. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/ledebur_eisenhuettenkunde_1884/1000>, abgerufen am 07.05.2024.
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