Fall sein. Man hat beobachtet, dass reine Braunerze nur eine Vor- bereitungszeit von 5 bis 6 Stunden für weisses und von 7 bis 9 Stunden für graues Roheisen brauchen. Alle anderen Erze bedürfen aber einer längeren Vorbereitungszeit und zwar für weisses Roheisen mindestens 8 Stunden. Sphärosiderite bedürfen keiner hohen Vorbereitungs- temperatur, aber langer Zeit, durchschnittlich 16 Stunden für weisses und 24 Stunden für graues Roheisen (v. Mayrhofer).
Von dem grössten Einfluss auf den Betrieb der Hochöfen und die Produktion waren Windpressung und Windtemperatur. Beide hatte man in den sechziger Jahren beträchtlich erhöht. Namentlich wendete man im Clevelanddistrikte vorher nicht gekannte Wind- temperaturen an. Cochrane war es schon 1860 gelungen, mit Cowper- apparaten einen Wind von 620° C. zu erzeugen und damit auf der Hütte zu Ormesby 250 kg Koks auf 1 Tonne Roheisen zu ersparen. Auch die anderen Hütten des Clevelanddistriktes steigerten infolge dieses Erfolges die Temperatur ihres Gebläsewindes. Dieselbe hatte zu Anfang der sechziger Jahre 300 bis 375° C. betragen, 1864 wurde sie auf 425 bis 500° C. gesteigert, 1867 betrug sie 560° C., auf einigen Werken aber 600° C. und darüber.
Trotz dieser grossen Hitze des eingeblasenen Windes verliessen die Verbrennungsgase die Gicht der Clevelandhochöfen mit verhältnis- mässig niedriger Temperatur und zwar war dieselbe um so niedriger, je höher die Öfen waren. Lowthian Bell fand sie 1865 bei einem Hochofen von 48 Fuss Höhe zu 700 bis 800° F. (357 bis 412° C.), bei einem Ofen von 75 Fuss Höhe aber nur zu 517° F. (241° C.) 1).
Cochrane stellte 1864 nach seinen Erfahrungen folgende Grund- sätze auf: 1. Erhöhung der Öfen; 2. Erhöhung der Windtemperatur; 3. das Temperaturmaximum muss sich in nächster Nähe der Formen befinden; 4. die Gase müssen mit möglichst niedriger Temperatur die Gicht verlassen.
Um diese Zeit hatte C. Schinz seine pyrometrischen Unter- suchungen über den Hochofen begonnen. Indem er heftig gegen die seitherige, allerdings einseitig chemische Betrachtungsweise des Hoch- ofenprozesses polemisierte und diesen im wesentlichen nur als thermischen Vorgang auffasste, lenkte er die Aufmerksamkeit der Metallurgen auf die Wichtigkeit der Wärmeerzeugung und des Wärme- verbrauchs im Hochofen und deren ökonomische Bedeutung 2).
1) Vergl. Tunners Jahrbuch u. s. w. 1865, S. 109.
2) Siehe C. Schinz, Dokumente betreffend den Hochofen zur Darstellung von Roheisen. Berlin 1868.
Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Fall sein. Man hat beobachtet, daſs reine Braunerze nur eine Vor- bereitungszeit von 5 bis 6 Stunden für weiſses und von 7 bis 9 Stunden für graues Roheisen brauchen. Alle anderen Erze bedürfen aber einer längeren Vorbereitungszeit und zwar für weiſses Roheisen mindestens 8 Stunden. Sphärosiderite bedürfen keiner hohen Vorbereitungs- temperatur, aber langer Zeit, durchschnittlich 16 Stunden für weiſses und 24 Stunden für graues Roheisen (v. Mayrhofer).
Von dem gröſsten Einfluſs auf den Betrieb der Hochöfen und die Produktion waren Windpressung und Windtemperatur. Beide hatte man in den sechziger Jahren beträchtlich erhöht. Namentlich wendete man im Clevelanddistrikte vorher nicht gekannte Wind- temperaturen an. Cochrane war es schon 1860 gelungen, mit Cowper- apparaten einen Wind von 620° C. zu erzeugen und damit auf der Hütte zu Ormesby 250 kg Koks auf 1 Tonne Roheisen zu ersparen. Auch die anderen Hütten des Clevelanddistriktes steigerten infolge dieses Erfolges die Temperatur ihres Gebläsewindes. Dieselbe hatte zu Anfang der sechziger Jahre 300 bis 375° C. betragen, 1864 wurde sie auf 425 bis 500° C. gesteigert, 1867 betrug sie 560° C., auf einigen Werken aber 600° C. und darüber.
Trotz dieser groſsen Hitze des eingeblasenen Windes verlieſsen die Verbrennungsgase die Gicht der Clevelandhochöfen mit verhältnis- mäſsig niedriger Temperatur und zwar war dieselbe um so niedriger, je höher die Öfen waren. Lowthian Bell fand sie 1865 bei einem Hochofen von 48 Fuſs Höhe zu 700 bis 800° F. (357 bis 412° C.), bei einem Ofen von 75 Fuſs Höhe aber nur zu 517° F. (241° C.) 1).
Cochrane stellte 1864 nach seinen Erfahrungen folgende Grund- sätze auf: 1. Erhöhung der Öfen; 2. Erhöhung der Windtemperatur; 3. das Temperaturmaximum muſs sich in nächster Nähe der Formen befinden; 4. die Gase müssen mit möglichst niedriger Temperatur die Gicht verlassen.
Um diese Zeit hatte C. Schinz seine pyrometrischen Unter- suchungen über den Hochofen begonnen. Indem er heftig gegen die seitherige, allerdings einseitig chemische Betrachtungsweise des Hoch- ofenprozesses polemisierte und diesen im wesentlichen nur als thermischen Vorgang auffaſste, lenkte er die Aufmerksamkeit der Metallurgen auf die Wichtigkeit der Wärmeerzeugung und des Wärme- verbrauchs im Hochofen und deren ökonomische Bedeutung 2).
1) Vergl. Tunners Jahrbuch u. s. w. 1865, S. 109.
2) Siehe C. Schinz, Dokumente betreffend den Hochofen zur Darstellung von Roheisen. Berlin 1868.
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Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Fall sein. Man hat beobachtet, daſs reine Braunerze nur eine Vor-
bereitungszeit von 5 bis 6 Stunden für weiſses und von 7 bis 9 Stunden
für graues Roheisen brauchen. Alle anderen Erze bedürfen aber einer
längeren Vorbereitungszeit und zwar für weiſses Roheisen mindestens
8 Stunden. Sphärosiderite bedürfen keiner hohen Vorbereitungs-
temperatur, aber langer Zeit, durchschnittlich 16 Stunden für weiſses
und 24 Stunden für graues Roheisen (v. Mayrhofer).
Von dem gröſsten Einfluſs auf den Betrieb der Hochöfen und die
Produktion waren Windpressung und Windtemperatur. Beide
hatte man in den sechziger Jahren beträchtlich erhöht. Namentlich
wendete man im Clevelanddistrikte vorher nicht gekannte Wind-
temperaturen an. Cochrane war es schon 1860 gelungen, mit Cowper-
apparaten einen Wind von 620° C. zu erzeugen und damit auf der Hütte
zu Ormesby 250 kg Koks auf 1 Tonne Roheisen zu ersparen. Auch die
anderen Hütten des Clevelanddistriktes steigerten infolge dieses Erfolges
die Temperatur ihres Gebläsewindes. Dieselbe hatte zu Anfang der
sechziger Jahre 300 bis 375° C. betragen, 1864 wurde sie auf 425 bis
500° C. gesteigert, 1867 betrug sie 560° C., auf einigen Werken aber
600° C. und darüber.
Trotz dieser groſsen Hitze des eingeblasenen Windes verlieſsen die
Verbrennungsgase die Gicht der Clevelandhochöfen mit verhältnis-
mäſsig niedriger Temperatur und zwar war dieselbe um so niedriger,
je höher die Öfen waren. Lowthian Bell fand sie 1865 bei einem
Hochofen von 48 Fuſs Höhe zu 700 bis 800° F. (357 bis 412° C.),
bei einem Ofen von 75 Fuſs Höhe aber nur zu 517° F. (241° C.) 1).
Cochrane stellte 1864 nach seinen Erfahrungen folgende Grund-
sätze auf: 1. Erhöhung der Öfen; 2. Erhöhung der Windtemperatur;
3. das Temperaturmaximum muſs sich in nächster Nähe der Formen
befinden; 4. die Gase müssen mit möglichst niedriger Temperatur die
Gicht verlassen.
Um diese Zeit hatte C. Schinz seine pyrometrischen Unter-
suchungen über den Hochofen begonnen. Indem er heftig gegen die
seitherige, allerdings einseitig chemische Betrachtungsweise des Hoch-
ofenprozesses polemisierte und diesen im wesentlichen nur als
thermischen Vorgang auffaſste, lenkte er die Aufmerksamkeit der
Metallurgen auf die Wichtigkeit der Wärmeerzeugung und des Wärme-
verbrauchs im Hochofen und deren ökonomische Bedeutung 2).
1) Vergl. Tunners Jahrbuch u. s. w. 1865, S. 109.
2) Siehe C. Schinz, Dokumente betreffend den Hochofen zur Darstellung
von Roheisen. Berlin 1868.
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 5: Das XIX. Jahrhundert von 1860 bis zum Schluss. Braunschweig, 1903, S. 77. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen05_1903/93>, abgerufen am 30.04.2024.
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