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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884.

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Die Bauernöfen im Norden.
anfing, blies man langsam, nahm die Kohlen von der Form weg, stiess
die Nase ab und schob alles auf den geschmolzenen Eisenklumpen, den
man von oben mit dem Spiesse bearbeitete. Ebenso brachte man noch
die Kohlen und Erze, die sich an den Wänden angehängt hatten, auf
diesen einen Haufen und blies langsam fort. Hierauf wurde er mit
einem Haken umgewendet, so dass man ihn packen konnte. Man nahm
ihn mit einer Zange aus dem Ofen heraus.

Die Luppe wurde auf einen grossen Stein geschoben, mit Holz-
schlägeln zusammengehauen und dann von dem zweiten Arbeiter mit
einer Axt in zwei Teile geteilt. Gleichzeitig reinigten die übrigen den
Ofen und begannen sogleich ein zweites Schmelzen. 3 Arbeiter konnten
an einem Tage 5 bis 6 solcher Luppen, jede etwa 30 bis 40 Pfund
schwer, machen.

Setzte man zu viel Stein auf einmal, so ging viel davon unreduziert
in die Schlacken. War das Eisen geschmeidig und gut, so erschien der
Klumpen dünn und flach; war es grell und roh, so erschien er hoch,
dick und voller Höhlungen. Die Grelle war ein Fehler der Be-
schickung, die Löcherigkeit ein Fehler der Schmelzung. Das erzeugte
Eisen ist ein ungleiches, rohes, mit gekohltem Eisen gemengtes, hartes
Schmiedeeisen. Es konnte zwar zu gröberen Sachen ausgeschmiedet
werden; brach es aber unter dem Hammer, so liess es sich auch kaum
wieder schweissen. Um es deshalb zu brauchbaren Eisenwaren zu ver-
arbeiten, wurde es in einem kleinen Schmiedeherde nochmals ein-
geschmolzen. Der Herd, in dem dies geschah, war 11 bis 12 Zoll lang,
10 Zoll breit und 1 Zoll tief. Der Wind wurde mit zwei Bälgen er-
zeugt. Waren die Kohlen gehörig in Glut, so legte man eine halbe
oder auch eine ganze Luppe auf. Sobald sie Schweisshitze hatte und
Funken sprühte, fasste man sie mit der Zange und hielt sie dicht über
den Wind, wodurch sie auf den Boden niederschmolz. Gleichzeitig
warf man etwas trockenen Sand und zerstossene Hammerschlacke auf.
Es bildete sich auf dem Boden des Herdes eine flache Luppe, die so-
gleich ausgebrochen und zerhauen wurde.

Man schmolz aber die See- und Morasterze in den Bauernöfen
nicht bloss zu Schmiedeeisen, sondern auch zu Stahl. Wollte man
dies thun, so betrieb man den Ofen erst 4 bis 5 Tage ununterbrochen
auf Eisen, damit er gehörig durchgeheizt war. Nachdem die letzte
Eisenluppe ausgezogen war, wurde er rasch gereinigt und auf die
Lehmsohle unter der Form trockener Sand gestreut, um dadurch diesen
Boden bei der Schmelzung in Schlacke zu verwandeln.

Das Einsetzen und Verkohlen des Holzes geschah wie beim Eisen-

Die Bauernöfen im Norden.
anfing, blies man langsam, nahm die Kohlen von der Form weg, stieſs
die Nase ab und schob alles auf den geschmolzenen Eisenklumpen, den
man von oben mit dem Spieſse bearbeitete. Ebenso brachte man noch
die Kohlen und Erze, die sich an den Wänden angehängt hatten, auf
diesen einen Haufen und blies langsam fort. Hierauf wurde er mit
einem Haken umgewendet, so daſs man ihn packen konnte. Man nahm
ihn mit einer Zange aus dem Ofen heraus.

Die Luppe wurde auf einen groſsen Stein geschoben, mit Holz-
schlägeln zusammengehauen und dann von dem zweiten Arbeiter mit
einer Axt in zwei Teile geteilt. Gleichzeitig reinigten die übrigen den
Ofen und begannen sogleich ein zweites Schmelzen. 3 Arbeiter konnten
an einem Tage 5 bis 6 solcher Luppen, jede etwa 30 bis 40 Pfund
schwer, machen.

Setzte man zu viel Stein auf einmal, so ging viel davon unreduziert
in die Schlacken. War das Eisen geschmeidig und gut, so erschien der
Klumpen dünn und flach; war es grell und roh, so erschien er hoch,
dick und voller Höhlungen. Die Grelle war ein Fehler der Be-
schickung, die Löcherigkeit ein Fehler der Schmelzung. Das erzeugte
Eisen ist ein ungleiches, rohes, mit gekohltem Eisen gemengtes, hartes
Schmiedeeisen. Es konnte zwar zu gröberen Sachen ausgeschmiedet
werden; brach es aber unter dem Hammer, so lieſs es sich auch kaum
wieder schweiſsen. Um es deshalb zu brauchbaren Eisenwaren zu ver-
arbeiten, wurde es in einem kleinen Schmiedeherde nochmals ein-
geschmolzen. Der Herd, in dem dies geschah, war 11 bis 12 Zoll lang,
10 Zoll breit und 1 Zoll tief. Der Wind wurde mit zwei Bälgen er-
zeugt. Waren die Kohlen gehörig in Glut, so legte man eine halbe
oder auch eine ganze Luppe auf. Sobald sie Schweiſshitze hatte und
Funken sprühte, faſste man sie mit der Zange und hielt sie dicht über
den Wind, wodurch sie auf den Boden niederschmolz. Gleichzeitig
warf man etwas trockenen Sand und zerstoſsene Hammerschlacke auf.
Es bildete sich auf dem Boden des Herdes eine flache Luppe, die so-
gleich ausgebrochen und zerhauen wurde.

Man schmolz aber die See- und Morasterze in den Bauernöfen
nicht bloſs zu Schmiedeeisen, sondern auch zu Stahl. Wollte man
dies thun, so betrieb man den Ofen erst 4 bis 5 Tage ununterbrochen
auf Eisen, damit er gehörig durchgeheizt war. Nachdem die letzte
Eisenluppe ausgezogen war, wurde er rasch gereinigt und auf die
Lehmsohle unter der Form trockener Sand gestreut, um dadurch diesen
Boden bei der Schmelzung in Schlacke zu verwandeln.

Das Einsetzen und Verkohlen des Holzes geschah wie beim Eisen-

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[813/0835] Die Bauernöfen im Norden. anfing, blies man langsam, nahm die Kohlen von der Form weg, stieſs die Nase ab und schob alles auf den geschmolzenen Eisenklumpen, den man von oben mit dem Spieſse bearbeitete. Ebenso brachte man noch die Kohlen und Erze, die sich an den Wänden angehängt hatten, auf diesen einen Haufen und blies langsam fort. Hierauf wurde er mit einem Haken umgewendet, so daſs man ihn packen konnte. Man nahm ihn mit einer Zange aus dem Ofen heraus. Die Luppe wurde auf einen groſsen Stein geschoben, mit Holz- schlägeln zusammengehauen und dann von dem zweiten Arbeiter mit einer Axt in zwei Teile geteilt. Gleichzeitig reinigten die übrigen den Ofen und begannen sogleich ein zweites Schmelzen. 3 Arbeiter konnten an einem Tage 5 bis 6 solcher Luppen, jede etwa 30 bis 40 Pfund schwer, machen. Setzte man zu viel Stein auf einmal, so ging viel davon unreduziert in die Schlacken. War das Eisen geschmeidig und gut, so erschien der Klumpen dünn und flach; war es grell und roh, so erschien er hoch, dick und voller Höhlungen. Die Grelle war ein Fehler der Be- schickung, die Löcherigkeit ein Fehler der Schmelzung. Das erzeugte Eisen ist ein ungleiches, rohes, mit gekohltem Eisen gemengtes, hartes Schmiedeeisen. Es konnte zwar zu gröberen Sachen ausgeschmiedet werden; brach es aber unter dem Hammer, so lieſs es sich auch kaum wieder schweiſsen. Um es deshalb zu brauchbaren Eisenwaren zu ver- arbeiten, wurde es in einem kleinen Schmiedeherde nochmals ein- geschmolzen. Der Herd, in dem dies geschah, war 11 bis 12 Zoll lang, 10 Zoll breit und 1 Zoll tief. Der Wind wurde mit zwei Bälgen er- zeugt. Waren die Kohlen gehörig in Glut, so legte man eine halbe oder auch eine ganze Luppe auf. Sobald sie Schweiſshitze hatte und Funken sprühte, faſste man sie mit der Zange und hielt sie dicht über den Wind, wodurch sie auf den Boden niederschmolz. Gleichzeitig warf man etwas trockenen Sand und zerstoſsene Hammerschlacke auf. Es bildete sich auf dem Boden des Herdes eine flache Luppe, die so- gleich ausgebrochen und zerhauen wurde. Man schmolz aber die See- und Morasterze in den Bauernöfen nicht bloſs zu Schmiedeeisen, sondern auch zu Stahl. Wollte man dies thun, so betrieb man den Ofen erst 4 bis 5 Tage ununterbrochen auf Eisen, damit er gehörig durchgeheizt war. Nachdem die letzte Eisenluppe ausgezogen war, wurde er rasch gereinigt und auf die Lehmsohle unter der Form trockener Sand gestreut, um dadurch diesen Boden bei der Schmelzung in Schlacke zu verwandeln. Das Einsetzen und Verkohlen des Holzes geschah wie beim Eisen-

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 1: Von der ältesten Zeit bis um das Jahr 1500 n. Chr. Braunschweig, 1884, S. 813. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen01_1884/835>, abgerufen am 14.06.2024.