erzeugte man in 24 Stunden 6 Tonnen Gusseisen in einem Ofen; beim Kanonenguss, wozu besseres Eisen erforderlich war, das längere Zeit im Ofen verblieb, nur 3 bis 4 Tonnen. Dawsons Eisenwerk hatte 4 Hochöfen von 38 bis 50 Fuss Höhe, 4 Stabeisenhämmer, 2 grosse Glühöfen, 4 Kupolflammöfen und 4 Schachtöfen von 9 Fuss Höhe zum Guss von Kanonen und feinen Waren, 1 Schneidwerk, 1 Schleif- mühle u. s. w. Eine Dampfmaschine trieb zwei grosse Hämmer, eine andere das Schneidwerk. Vier Wassergöpel besorgten das Aufziehen der Gichten. Ein oberschlächtiges Wasserrad trieb die Kanonenbohr- maschinen. Eine dritte Dampfmaschine pumpte das Wasser wieder zurück in das Flutgerinne. Zwei weitere Dampfmaschinen trieben das grosse Cylindergebläse und eine sechste Dampfmaschine bewegte eine Mörser-, Dreh- und Bohrmaschine. Man schmolz Kohleneisen- stein, der in Röstöfen mit Steinkohlen geröstet wurde. Die Gicht bestand aus 460 Pfd. Koks, 960 Pfd. Eisenstein und 320 Pfd. Kalk- stein. In 24 Stunden gab man 45 bis 50 Gichten auf und erzeugte 5 Tonnen Roheisen. Die Hochöfen wurden einfach geblasen, nur der von 50 Fuss Höhe hatte von zwei Seiten Wind. Die Öfen waren rund, das Gestell 6 Fuss hoch und 2 Fuss weit, ohne Rast, im Kohlen- sack 11 Fuss, in der Gicht 4 Fuss weit. Das bessere Eisen wurde zu Kanonen vergossen, das geringere im Feinfeuer umgeschmolzen und in zwei Puddelöfen gefrischt.
Wenn man grosse Geschütze oder sonstige schwere Stücke zu giessen hatte, stach man die vier Hochöfen, vier "Kupolos" (Flamm- öfen) und die vier kleinen Schachtöfen, die alle in einer Linie unter einem Dache standen, gleichzeitig ab und konnte dann Stücke von 720 Ctr. und mehr giessen.
Von schottischen Hüttenwerken erwähnen wir das damals einem Herrn Edington gehörige Clyde-Eisenwerk mit drei Hochöfen von 31 Fuss Höhe. Diese Öfen waren im Gestell wie im Schacht viereckig. Das Gestell war 6 Fuss hoch und 2 1/6 Fuss weit. Der Ofen wurde von zwei Seiten durch horizontale Düsen geblasen und erhielt 350 Kubik- fuss Luft in der Minute, welche ihm durch ein starkes Cylinder- gebläse von 66 Zoll Durchmesser und 6 Fuss Hub zugeführt wurden. Der Gebläsekolben wurde durch eine doppeltwirkende Dampfmaschine von Boulton und Watt bewegt. Der Wind trat in einen Wasser- regulator, dessen Wasserbehälter von Stein gemauert war, während der darinstehende Cylinder von Gusseisen war. Die drückende Wasser- säule hatte 8 Fuss Höhe.
Ein Ofen schmolz 2 bis 21/2 Tonnen in 24 Stunden. Für eine
England 1801 bis 1815.
erzeugte man in 24 Stunden 6 Tonnen Guſseisen in einem Ofen; beim Kanonenguſs, wozu besseres Eisen erforderlich war, das längere Zeit im Ofen verblieb, nur 3 bis 4 Tonnen. Dawsons Eisenwerk hatte 4 Hochöfen von 38 bis 50 Fuſs Höhe, 4 Stabeisenhämmer, 2 groſse Glühöfen, 4 Kupolflammöfen und 4 Schachtöfen von 9 Fuſs Höhe zum Guſs von Kanonen und feinen Waren, 1 Schneidwerk, 1 Schleif- mühle u. s. w. Eine Dampfmaschine trieb zwei groſse Hämmer, eine andere das Schneidwerk. Vier Wassergöpel besorgten das Aufziehen der Gichten. Ein oberschlächtiges Wasserrad trieb die Kanonenbohr- maschinen. Eine dritte Dampfmaschine pumpte das Wasser wieder zurück in das Flutgerinne. Zwei weitere Dampfmaschinen trieben das groſse Cylindergebläse und eine sechste Dampfmaschine bewegte eine Mörser-, Dreh- und Bohrmaschine. Man schmolz Kohleneisen- stein, der in Röstöfen mit Steinkohlen geröstet wurde. Die Gicht bestand aus 460 Pfd. Koks, 960 Pfd. Eisenstein und 320 Pfd. Kalk- stein. In 24 Stunden gab man 45 bis 50 Gichten auf und erzeugte 5 Tonnen Roheisen. Die Hochöfen wurden einfach geblasen, nur der von 50 Fuſs Höhe hatte von zwei Seiten Wind. Die Öfen waren rund, das Gestell 6 Fuſs hoch und 2 Fuſs weit, ohne Rast, im Kohlen- sack 11 Fuſs, in der Gicht 4 Fuſs weit. Das bessere Eisen wurde zu Kanonen vergossen, das geringere im Feinfeuer umgeschmolzen und in zwei Puddelöfen gefrischt.
Wenn man groſse Geschütze oder sonstige schwere Stücke zu gieſsen hatte, stach man die vier Hochöfen, vier „Kupolos“ (Flamm- öfen) und die vier kleinen Schachtöfen, die alle in einer Linie unter einem Dache standen, gleichzeitig ab und konnte dann Stücke von 720 Ctr. und mehr gieſsen.
Von schottischen Hüttenwerken erwähnen wir das damals einem Herrn Edington gehörige Clyde-Eisenwerk mit drei Hochöfen von 31 Fuſs Höhe. Diese Öfen waren im Gestell wie im Schacht viereckig. Das Gestell war 6 Fuſs hoch und 2⅙ Fuſs weit. Der Ofen wurde von zwei Seiten durch horizontale Düsen geblasen und erhielt 350 Kubik- fuſs Luft in der Minute, welche ihm durch ein starkes Cylinder- gebläse von 66 Zoll Durchmesser und 6 Fuſs Hub zugeführt wurden. Der Gebläsekolben wurde durch eine doppeltwirkende Dampfmaschine von Boulton und Watt bewegt. Der Wind trat in einen Wasser- regulator, dessen Wasserbehälter von Stein gemauert war, während der darinstehende Cylinder von Guſseisen war. Die drückende Wasser- säule hatte 8 Fuſs Höhe.
Ein Ofen schmolz 2 bis 2½ Tonnen in 24 Stunden. Für eine
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England 1801 bis 1815.
erzeugte man in 24 Stunden 6 Tonnen Guſseisen in einem Ofen; beim
Kanonenguſs, wozu besseres Eisen erforderlich war, das längere Zeit
im Ofen verblieb, nur 3 bis 4 Tonnen. Dawsons Eisenwerk hatte
4 Hochöfen von 38 bis 50 Fuſs Höhe, 4 Stabeisenhämmer, 2 groſse
Glühöfen, 4 Kupolflammöfen und 4 Schachtöfen von 9 Fuſs Höhe
zum Guſs von Kanonen und feinen Waren, 1 Schneidwerk, 1 Schleif-
mühle u. s. w. Eine Dampfmaschine trieb zwei groſse Hämmer, eine
andere das Schneidwerk. Vier Wassergöpel besorgten das Aufziehen
der Gichten. Ein oberschlächtiges Wasserrad trieb die Kanonenbohr-
maschinen. Eine dritte Dampfmaschine pumpte das Wasser wieder
zurück in das Flutgerinne. Zwei weitere Dampfmaschinen trieben
das groſse Cylindergebläse und eine sechste Dampfmaschine bewegte
eine Mörser-, Dreh- und Bohrmaschine. Man schmolz Kohleneisen-
stein, der in Röstöfen mit Steinkohlen geröstet wurde. Die Gicht
bestand aus 460 Pfd. Koks, 960 Pfd. Eisenstein und 320 Pfd. Kalk-
stein. In 24 Stunden gab man 45 bis 50 Gichten auf und erzeugte
5 Tonnen Roheisen. Die Hochöfen wurden einfach geblasen, nur der
von 50 Fuſs Höhe hatte von zwei Seiten Wind. Die Öfen waren
rund, das Gestell 6 Fuſs hoch und 2 Fuſs weit, ohne Rast, im Kohlen-
sack 11 Fuſs, in der Gicht 4 Fuſs weit. Das bessere Eisen wurde
zu Kanonen vergossen, das geringere im Feinfeuer umgeschmolzen
und in zwei Puddelöfen gefrischt.
Wenn man groſse Geschütze oder sonstige schwere Stücke zu
gieſsen hatte, stach man die vier Hochöfen, vier „Kupolos“ (Flamm-
öfen) und die vier kleinen Schachtöfen, die alle in einer Linie unter
einem Dache standen, gleichzeitig ab und konnte dann Stücke von
720 Ctr. und mehr gieſsen.
Von schottischen Hüttenwerken erwähnen wir das damals einem
Herrn Edington gehörige Clyde-Eisenwerk mit drei Hochöfen von
31 Fuſs Höhe. Diese Öfen waren im Gestell wie im Schacht viereckig.
Das Gestell war 6 Fuſs hoch und 2⅙ Fuſs weit. Der Ofen wurde
von zwei Seiten durch horizontale Düsen geblasen und erhielt 350 Kubik-
fuſs Luft in der Minute, welche ihm durch ein starkes Cylinder-
gebläse von 66 Zoll Durchmesser und 6 Fuſs Hub zugeführt wurden.
Der Gebläsekolben wurde durch eine doppeltwirkende Dampfmaschine
von Boulton und Watt bewegt. Der Wind trat in einen Wasser-
regulator, dessen Wasserbehälter von Stein gemauert war, während
der darinstehende Cylinder von Guſseisen war. Die drückende Wasser-
säule hatte 8 Fuſs Höhe.
Ein Ofen schmolz 2 bis 2½ Tonnen in 24 Stunden. Für eine
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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 159. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/175>, abgerufen am 16.05.2024.
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