zusammengeführt werden. Statt der fünf Zuleitungskanäle findet man bei einigen Oefen nur zwei, die eine für Gas, die andere für Luft, bei anderen drei, bei noch anderen sieben. Im Allgemeinen dürfte eine grössere Zahl dieser Oeffnungen insofern vortheilhafter sein, als dadurch die Mischung von Gas und Luft erleichtert, die Verbrennung befördert wird; aber die Construction verliert dadurch an Einfachheit und die Gefahr, dass öftere Reparaturen erforderlich werden, nimmt zu. Häufig auch sind die Einströmungsöffnungen in ganz gleicher Höhe unmittel- bar neben einander angeordnet. Den Querschnitt sämmtlicher Gas- öffnungen nimmt man einer praktischen Regel zufolge gleich 4/3 der freien Rostfläche der Generatoren, den Querschnitt der Luftöffnungen um die Hälfte grösser als den der Gasöffnungen.
Der Herd ruht auf starken Gusseisenplatten, welche frei, um von unten her kühl erhalten zu werden, auf Mauerpfeilern aufliegen. Un- mittelbar auf die Platten kommt gewöhnlich eine Lage von auf die Längskante gestellten Dinasziegeln, dann das eigentliche Herdfutter (der Boden). Bei den meisten Martinöfen wird dasselbe aus möglichst reinem Quarz hergestellt, welcher bis zu Erbsengrösse gepocht und dann mit etwa 2--5 Proc. feuerfestem Thon als Bindemittel vermischt wird. Das Futter wird entweder im feuchten Zustande eingestampft, dann getrocknet und schliesslich allmählich bis zur vollen Temperatur erhitzt; oder man sintert es ein, indem man zunächst eine nur etwa 20 mm hohe Lage einschüttet, diese bis zum Sintern erhitzt, dann eine zweite Lage auf die erste bringt, wiederum erhitzt u. s. f., bis die gewünschte Dicke erreicht ist. In Oesterreich benutzt man häufig zur Herstellung des Bodens einen bei Wien vorkommenden Sand, welcher neben etwa 87 Thl. Quarz etwas Feldspath und Erden enthält und sich ohne be- sonderen Zusatz zum Sintern bringen lässt, ohne zu schmelzen.
Ist eine Entphosphorung während des Schmelzens beabsichtigt, so lässt sich in Rücksicht auf das bekannte Verhalten des Phosphors (S. 15, 625) ein kieselsäurereiches Futter des Ofenherdes nicht an- wenden, sondern stark basische Körper müssen als Material desselben dienen. Die auf S. 141 besprochenen basischen Ofenbaumaterialien gelangen hier zur Verwendung. Dolomit, gebrannt, gepulvert und mit etwas Theer als Bindemittel versetzt, ist ein häufig hierfür verwendetes Material.
Die Stärke des Bodens soll an der schwächsten Stelle mindestens 0.5 m betragen.
Die Länge, Breite und Tiefe des Herdes hängt theils von der Grösse des Einsatzes, theils auch von der chemischen Zusammen- setzung desselben ab. Je tiefer das geschmolzene Metall in dem Herde steht, je weniger flach also der letztere gebaut ist, desto weniger gross ist die von dem Metalle den Gasen dargebotene Oxydationswirkung, desto ungünstiger aber auch die Wärmeübertragung, welche eben nur an diese Oberfläche stattfindet. Bei einzelnen Oefen beträgt die Tiefe des Bades nur 0.25 m, bei anderen 0.5 m, mitunter noch mehr. Je weniger Veranlassung man hat, das Eisen vor der Oxydationswirkung zu schützen, desto flacher wird man den Herd bauen und mit desto weniger Brennstoff wird man den Process durchführen können. Das Verhältniss der Breite des Ofenherdes zur Länge pflegt annähernd wie
Die Darstellung des Flusseisens.
zusammengeführt werden. Statt der fünf Zuleitungskanäle findet man bei einigen Oefen nur zwei, die eine für Gas, die andere für Luft, bei anderen drei, bei noch anderen sieben. Im Allgemeinen dürfte eine grössere Zahl dieser Oeffnungen insofern vortheilhafter sein, als dadurch die Mischung von Gas und Luft erleichtert, die Verbrennung befördert wird; aber die Construction verliert dadurch an Einfachheit und die Gefahr, dass öftere Reparaturen erforderlich werden, nimmt zu. Häufig auch sind die Einströmungsöffnungen in ganz gleicher Höhe unmittel- bar neben einander angeordnet. Den Querschnitt sämmtlicher Gas- öffnungen nimmt man einer praktischen Regel zufolge gleich 4/3 der freien Rostfläche der Generatoren, den Querschnitt der Luftöffnungen um die Hälfte grösser als den der Gasöffnungen.
Der Herd ruht auf starken Gusseisenplatten, welche frei, um von unten her kühl erhalten zu werden, auf Mauerpfeilern aufliegen. Un- mittelbar auf die Platten kommt gewöhnlich eine Lage von auf die Längskante gestellten Dinasziegeln, dann das eigentliche Herdfutter (der Boden). Bei den meisten Martinöfen wird dasselbe aus möglichst reinem Quarz hergestellt, welcher bis zu Erbsengrösse gepocht und dann mit etwa 2—5 Proc. feuerfestem Thon als Bindemittel vermischt wird. Das Futter wird entweder im feuchten Zustande eingestampft, dann getrocknet und schliesslich allmählich bis zur vollen Temperatur erhitzt; oder man sintert es ein, indem man zunächst eine nur etwa 20 mm hohe Lage einschüttet, diese bis zum Sintern erhitzt, dann eine zweite Lage auf die erste bringt, wiederum erhitzt u. s. f., bis die gewünschte Dicke erreicht ist. In Oesterreich benutzt man häufig zur Herstellung des Bodens einen bei Wien vorkommenden Sand, welcher neben etwa 87 Thl. Quarz etwas Feldspath und Erden enthält und sich ohne be- sonderen Zusatz zum Sintern bringen lässt, ohne zu schmelzen.
Ist eine Entphosphorung während des Schmelzens beabsichtigt, so lässt sich in Rücksicht auf das bekannte Verhalten des Phosphors (S. 15, 625) ein kieselsäurereiches Futter des Ofenherdes nicht an- wenden, sondern stark basische Körper müssen als Material desselben dienen. Die auf S. 141 besprochenen basischen Ofenbaumaterialien gelangen hier zur Verwendung. Dolomit, gebrannt, gepulvert und mit etwas Theer als Bindemittel versetzt, ist ein häufig hierfür verwendetes Material.
Die Stärke des Bodens soll an der schwächsten Stelle mindestens 0.5 m betragen.
Die Länge, Breite und Tiefe des Herdes hängt theils von der Grösse des Einsatzes, theils auch von der chemischen Zusammen- setzung desselben ab. Je tiefer das geschmolzene Metall in dem Herde steht, je weniger flach also der letztere gebaut ist, desto weniger gross ist die von dem Metalle den Gasen dargebotene Oxydationswirkung, desto ungünstiger aber auch die Wärmeübertragung, welche eben nur an diese Oberfläche stattfindet. Bei einzelnen Oefen beträgt die Tiefe des Bades nur 0.25 m, bei anderen 0.5 m, mitunter noch mehr. Je weniger Veranlassung man hat, das Eisen vor der Oxydationswirkung zu schützen, desto flacher wird man den Herd bauen und mit desto weniger Brennstoff wird man den Process durchführen können. Das Verhältniss der Breite des Ofenherdes zur Länge pflegt annähernd wie
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Die Darstellung des Flusseisens.
zusammengeführt werden. Statt der fünf Zuleitungskanäle findet man
bei einigen Oefen nur zwei, die eine für Gas, die andere für Luft,
bei anderen drei, bei noch anderen sieben. Im Allgemeinen dürfte eine
grössere Zahl dieser Oeffnungen insofern vortheilhafter sein, als dadurch
die Mischung von Gas und Luft erleichtert, die Verbrennung befördert
wird; aber die Construction verliert dadurch an Einfachheit und die
Gefahr, dass öftere Reparaturen erforderlich werden, nimmt zu. Häufig
auch sind die Einströmungsöffnungen in ganz gleicher Höhe unmittel-
bar neben einander angeordnet. Den Querschnitt sämmtlicher Gas-
öffnungen nimmt man einer praktischen Regel zufolge gleich 4/3 der
freien Rostfläche der Generatoren, den Querschnitt der Luftöffnungen
um die Hälfte grösser als den der Gasöffnungen.
Der Herd ruht auf starken Gusseisenplatten, welche frei, um von
unten her kühl erhalten zu werden, auf Mauerpfeilern aufliegen. Un-
mittelbar auf die Platten kommt gewöhnlich eine Lage von auf die
Längskante gestellten Dinasziegeln, dann das eigentliche Herdfutter (der
Boden). Bei den meisten Martinöfen wird dasselbe aus möglichst reinem
Quarz hergestellt, welcher bis zu Erbsengrösse gepocht und dann mit
etwa 2—5 Proc. feuerfestem Thon als Bindemittel vermischt wird. Das
Futter wird entweder im feuchten Zustande eingestampft, dann getrocknet
und schliesslich allmählich bis zur vollen Temperatur erhitzt; oder man
sintert es ein, indem man zunächst eine nur etwa 20 mm hohe Lage
einschüttet, diese bis zum Sintern erhitzt, dann eine zweite Lage auf
die erste bringt, wiederum erhitzt u. s. f., bis die gewünschte Dicke
erreicht ist. In Oesterreich benutzt man häufig zur Herstellung des
Bodens einen bei Wien vorkommenden Sand, welcher neben etwa
87 Thl. Quarz etwas Feldspath und Erden enthält und sich ohne be-
sonderen Zusatz zum Sintern bringen lässt, ohne zu schmelzen.
Ist eine Entphosphorung während des Schmelzens beabsichtigt, so
lässt sich in Rücksicht auf das bekannte Verhalten des Phosphors
(S. 15, 625) ein kieselsäurereiches Futter des Ofenherdes nicht an-
wenden, sondern stark basische Körper müssen als Material desselben
dienen. Die auf S. 141 besprochenen basischen Ofenbaumaterialien
gelangen hier zur Verwendung. Dolomit, gebrannt, gepulvert und mit
etwas Theer als Bindemittel versetzt, ist ein häufig hierfür verwendetes
Material.
Die Stärke des Bodens soll an der schwächsten Stelle mindestens
0.5 m betragen.
Die Länge, Breite und Tiefe des Herdes hängt theils von der
Grösse des Einsatzes, theils auch von der chemischen Zusammen-
setzung desselben ab. Je tiefer das geschmolzene Metall in dem Herde
steht, je weniger flach also der letztere gebaut ist, desto weniger gross
ist die von dem Metalle den Gasen dargebotene Oxydationswirkung,
desto ungünstiger aber auch die Wärmeübertragung, welche eben nur
an diese Oberfläche stattfindet. Bei einzelnen Oefen beträgt die Tiefe
des Bades nur 0.25 m, bei anderen 0.5 m, mitunter noch mehr. Je
weniger Veranlassung man hat, das Eisen vor der Oxydationswirkung
zu schützen, desto flacher wird man den Herd bauen und mit desto
weniger Brennstoff wird man den Process durchführen können. Das
Verhältniss der Breite des Ofenherdes zur Länge pflegt annähernd wie
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Ledebur, Adolf: Handbuch der Eisenhüttenkunde. Leipzig, 1884, S. 860. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/ledebur_eisenhuettenkunde_1884/940>, abgerufen am 04.05.2024.
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