Und was entscheiden diese Unterschiede, wird man fragen? Roheisen hat immer ein grobkrystallinisches Gefüge. Ist es von dunkler Farbe (Graueisen), so deutet dies auf hohen Siliciumgehalt und damit zeigt sich der Eisengießer zumeist befriedigt. Er glaubt, es unbedingt dem feiner gekörnten, helleren Material vorziehen zu sollen. Aehnlich verhält es sich mit dem Puddel- und Spiegeleisen, bei denen der Mangel beziehungsweise das Vorhandensein eines krystallinischen Gefüges, die Größe der Krystallflächen u. s. w. bestimmte Schlußfolgerungen gestattet. Es können aber hierbei bedenkliche Täuschungen unterlaufen, da rein äußerliche Kennzeichen zur Fällung eines diesbezüglichen Urtheiles nicht ausreichen und man der Mithilfe der chemischen Analyse bedarf.
Wie weit deren Anwendbarkeit reicht, haben wir bereits vernommen. Beim Roheisen thut sie in der Regel ihre Schuldigkeit. Beim Schmiedeeisen ist dies schon bedeutend schwieriger, weil dessen Zusammensetzung das Aussehen kaum beeinflußt. Die Tauglichkeit für bestimmte Zwecke hängt aber von ebenso bestimmten Eigen- schaften ab, die zusammengesetzten Eisensorten in sehr verschiedenem Grade zukommen. Die Analyse kann diesfalls zwar feststellen, ob das betreffende Material für be- stimmte Zwecke verwendbar ist, nicht aber ob dem der Zusammensetzung nach nicht zu verwerfenden Materiale auch thatsächlich die von demselben geforderten Eigen- schaften zukommen. Früher konnte man beispielsweise Schmiedeeisen von Stahl durch das Bruchaussehen unterscheiden, da beide durch Schweißen gewonnen wurden. Heute, wo das Flußeisen eine so große Rolle spielt, weiß man, daß letzteres die körnige Structur des Stahles hat, während Schmiedeeisen ein sehniges Gefüge aufweist. Vollends im Stiche läßt uns die Analyse bei der Prüfung auf Schmiedbarkeit, Schweißbarkeit, Zähigkeit in kaltem und warmem Zustande und alle anderen Eigenschaften, die sich ausschließlich nur auf mechanischem Wege constatiren lassen.
Bei Beurtheilung der Bruchflächen ging man früher ganz empirisch vor und begnügte sich mit den durch die Erfahrung gewonnenen Kennzeichen. Später griff man zu Loupe und Mikroskop, aber mit der Vergrößerung der Flächen ver- größerten sich auch die Tiefen und es war daher nicht viel gewonnen. Erst als man sich nicht mit dem Bruche begnügte, sondern an deren Stelle Schnitte treten ließ, die zudem blank geschliffen und sodann geätzt wurden, war der Mikroskopie auf metallurgischem Felde ein neues Arbeitsgebiet eröffnet. Der Engländer Scorby war der Erste, welcher dieses Verfahren einschlug (1864). Wesentlich verbessert wurde dasselbe durch Martens, der die Schliffe vor dem Aetzen mehr oder weniger stark erwärmte, wodurch Oxydationsprocesse begünstigt wurden, deren Bedeutung für die Untersuchung vornehmlich darin lag, daß sich ein buntfarbiger Ueberzug ergab.
Was nun ergab dieses Verfahren in fundamentaler Beziehung? Es ergab, daß von dem Agglomerat verschiedener Körper, aus denen das technisch verwerthete Eisen sich zusammensetzt, vornehmlich zwei Bestandtheile in deutlichen Umrissen hervortreten: ein krystallinischer Bestandtheil -- Krystalleisen -- und ein diesen letzteren umgebender nicht krystallinischer Bestandtheil -- Homogeneisen. ... Diese
Die Prüfung des Eiſens.
Und was entſcheiden dieſe Unterſchiede, wird man fragen? Roheiſen hat immer ein grobkryſtalliniſches Gefüge. Iſt es von dunkler Farbe (Graueiſen), ſo deutet dies auf hohen Siliciumgehalt und damit zeigt ſich der Eiſengießer zumeiſt befriedigt. Er glaubt, es unbedingt dem feiner gekörnten, helleren Material vorziehen zu ſollen. Aehnlich verhält es ſich mit dem Puddel- und Spiegeleiſen, bei denen der Mangel beziehungsweiſe das Vorhandenſein eines kryſtalliniſchen Gefüges, die Größe der Kryſtallflächen u. ſ. w. beſtimmte Schlußfolgerungen geſtattet. Es können aber hierbei bedenkliche Täuſchungen unterlaufen, da rein äußerliche Kennzeichen zur Fällung eines diesbezüglichen Urtheiles nicht ausreichen und man der Mithilfe der chemiſchen Analyſe bedarf.
Wie weit deren Anwendbarkeit reicht, haben wir bereits vernommen. Beim Roheiſen thut ſie in der Regel ihre Schuldigkeit. Beim Schmiedeeiſen iſt dies ſchon bedeutend ſchwieriger, weil deſſen Zuſammenſetzung das Ausſehen kaum beeinflußt. Die Tauglichkeit für beſtimmte Zwecke hängt aber von ebenſo beſtimmten Eigen- ſchaften ab, die zuſammengeſetzten Eiſenſorten in ſehr verſchiedenem Grade zukommen. Die Analyſe kann diesfalls zwar feſtſtellen, ob das betreffende Material für be- ſtimmte Zwecke verwendbar iſt, nicht aber ob dem der Zuſammenſetzung nach nicht zu verwerfenden Materiale auch thatſächlich die von demſelben geforderten Eigen- ſchaften zukommen. Früher konnte man beiſpielsweiſe Schmiedeeiſen von Stahl durch das Bruchausſehen unterſcheiden, da beide durch Schweißen gewonnen wurden. Heute, wo das Flußeiſen eine ſo große Rolle ſpielt, weiß man, daß letzteres die körnige Structur des Stahles hat, während Schmiedeeiſen ein ſehniges Gefüge aufweiſt. Vollends im Stiche läßt uns die Analyſe bei der Prüfung auf Schmiedbarkeit, Schweißbarkeit, Zähigkeit in kaltem und warmem Zuſtande und alle anderen Eigenſchaften, die ſich ausſchließlich nur auf mechaniſchem Wege conſtatiren laſſen.
Bei Beurtheilung der Bruchflächen ging man früher ganz empiriſch vor und begnügte ſich mit den durch die Erfahrung gewonnenen Kennzeichen. Später griff man zu Loupe und Mikroſkop, aber mit der Vergrößerung der Flächen ver- größerten ſich auch die Tiefen und es war daher nicht viel gewonnen. Erſt als man ſich nicht mit dem Bruche begnügte, ſondern an deren Stelle Schnitte treten ließ, die zudem blank geſchliffen und ſodann geätzt wurden, war der Mikroſkopie auf metallurgiſchem Felde ein neues Arbeitsgebiet eröffnet. Der Engländer Scorby war der Erſte, welcher dieſes Verfahren einſchlug (1864). Weſentlich verbeſſert wurde dasſelbe durch Martens, der die Schliffe vor dem Aetzen mehr oder weniger ſtark erwärmte, wodurch Oxydationsproceſſe begünſtigt wurden, deren Bedeutung für die Unterſuchung vornehmlich darin lag, daß ſich ein buntfarbiger Ueberzug ergab.
Was nun ergab dieſes Verfahren in fundamentaler Beziehung? Es ergab, daß von dem Agglomerat verſchiedener Körper, aus denen das techniſch verwerthete Eiſen ſich zuſammenſetzt, vornehmlich zwei Beſtandtheile in deutlichen Umriſſen hervortreten: ein kryſtalliniſcher Beſtandtheil — Kryſtalleiſen — und ein dieſen letzteren umgebender nicht kryſtalliniſcher Beſtandtheil — Homogeneiſen. ... Dieſe
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Die Prüfung des Eiſens.
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dies auf hohen Siliciumgehalt und damit zeigt ſich der Eiſengießer zumeiſt befriedigt.
Er glaubt, es unbedingt dem feiner gekörnten, helleren Material vorziehen zu ſollen.
Aehnlich verhält es ſich mit dem Puddel- und Spiegeleiſen, bei denen der Mangel
beziehungsweiſe das Vorhandenſein eines kryſtalliniſchen Gefüges, die Größe der
Kryſtallflächen u. ſ. w. beſtimmte Schlußfolgerungen geſtattet. Es können aber hierbei
bedenkliche Täuſchungen unterlaufen, da rein äußerliche Kennzeichen zur Fällung
eines diesbezüglichen Urtheiles nicht ausreichen und man der Mithilfe der chemiſchen
Analyſe bedarf.
Wie weit deren Anwendbarkeit reicht, haben wir bereits vernommen. Beim
Roheiſen thut ſie in der Regel ihre Schuldigkeit. Beim Schmiedeeiſen iſt dies ſchon
bedeutend ſchwieriger, weil deſſen Zuſammenſetzung das Ausſehen kaum beeinflußt.
Die Tauglichkeit für beſtimmte Zwecke hängt aber von ebenſo beſtimmten Eigen-
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Die Analyſe kann diesfalls zwar feſtſtellen, ob das betreffende Material für be-
ſtimmte Zwecke verwendbar iſt, nicht aber ob dem der Zuſammenſetzung nach nicht
zu verwerfenden Materiale auch thatſächlich die von demſelben geforderten Eigen-
ſchaften zukommen. Früher konnte man beiſpielsweiſe Schmiedeeiſen von Stahl durch
das Bruchausſehen unterſcheiden, da beide durch Schweißen gewonnen wurden. Heute,
wo das Flußeiſen eine ſo große Rolle ſpielt, weiß man, daß letzteres die körnige
Structur des Stahles hat, während Schmiedeeiſen ein ſehniges Gefüge aufweiſt.
Vollends im Stiche läßt uns die Analyſe bei der Prüfung auf Schmiedbarkeit,
Schweißbarkeit, Zähigkeit in kaltem und warmem Zuſtande und alle anderen
Eigenſchaften, die ſich ausſchließlich nur auf mechaniſchem Wege conſtatiren laſſen.
Bei Beurtheilung der Bruchflächen ging man früher ganz empiriſch vor und
begnügte ſich mit den durch die Erfahrung gewonnenen Kennzeichen. Später griff
man zu Loupe und Mikroſkop, aber mit der Vergrößerung der Flächen ver-
größerten ſich auch die Tiefen und es war daher nicht viel gewonnen. Erſt als
man ſich nicht mit dem Bruche begnügte, ſondern an deren Stelle Schnitte treten
ließ, die zudem blank geſchliffen und ſodann geätzt wurden, war der Mikroſkopie
auf metallurgiſchem Felde ein neues Arbeitsgebiet eröffnet. Der Engländer Scorby
war der Erſte, welcher dieſes Verfahren einſchlug (1864). Weſentlich verbeſſert wurde
dasſelbe durch Martens, der die Schliffe vor dem Aetzen mehr oder weniger ſtark
erwärmte, wodurch Oxydationsproceſſe begünſtigt wurden, deren Bedeutung für
die Unterſuchung vornehmlich darin lag, daß ſich ein buntfarbiger Ueberzug ergab.
Was nun ergab dieſes Verfahren in fundamentaler Beziehung? Es ergab,
daß von dem Agglomerat verſchiedener Körper, aus denen das techniſch verwerthete
Eiſen ſich zuſammenſetzt, vornehmlich zwei Beſtandtheile in deutlichen Umriſſen
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letzteren umgebender nicht kryſtalliniſcher Beſtandtheil — Homogeneiſen. ... Dieſe
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Schweiger-Lerchenfeld, Amand von: Im Reiche der Cyklopen: eine populäre Darstellung der Stahl- und Eisentechnik. Wien u. a., 1900, S. 121. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/schweiger_cyklopen_1900/147>, abgerufen am 29.04.2024.
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