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Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899.

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Die Roheisendarstellung 1816 bis 1830.
hoher Schmelztemperatur mehr Unreinigkeiten in das Eisen über-
gehen als bei niederer, weshalb die Holzkohlenöfen reineres Roheisen
lieferten als die Kokshochöfen.

Bei einerlei Eisenerzen, welche in den oberschlesischen Hoch-
öfen verschmolzen wurden, waren zu 100 Pfd. Roheisen 15,22 rheinische
Kubikfuss, oder 157,527 Pfd. Kiefern-Holzkohlen, oder 8,54 Kbfss. oder
270,72 Pfd. Koks aus Sinterkohlen
erforderlich, so dass sich die Wir-
kung der Holzkohle zu der der
Koks, dem Masse nach wie 100 zu
56 und dem Gewicht nach wie 100
zu 171 verhält.

Philipp Taylor nahm 1825
in England ein Patent, Kohlen-
wasserstoffgas in die Hochöfen zu
blasen, um dadurch das Eisen zu
kohlen. Statt des Gases könnte
man auch Öle oder Kohlenpulver
verwenden. Derselbe hatte auch
1820 bereits ein Patent darauf ge-
nommen, Erze in Schachtöfen mit
in verschiedener Höhenlage ange-
brachten Windformen zu schmelzen.

Bei dem Abwärmen der Hoch-
öfen vor dem Anblasen führte der
Hütteninspektor Schäfer auf der
Sayner Hütte die Verbesserung ein,
dass man die innere Wandung des
Gestelles mit einer Mischung von

[Abbildung] Fig. 67.
gepulvertem Kalk und Schlacke, welche zu einem Brei angemacht
wurden, überzog, welche die Gestellsteine mit einer Glasur überzogen,
die sie schützte, oder dass man das ganze Gestell mit einer Über-
kleidung von einem Zoll dicken Ziegelsteinen versah, welche ebenfalls
die Gestellmasse vor der direkten Glut der Kohlen schützte. Im
übrigen verfuhr man mit dem Abwärmen ähnlich wie sonst. -- Ein
anderes damals empfohlenes Verfahren, die Kohlen zum Abwärmen
von oben zu entzünden, bewährte sich nicht.

Die Beschickung und das Gebläse waren die beiden Mittel,
um den Gang des Ofens zu regulieren. Graues Eisen erforderte zu
seiner Bildung höhere Temperatur. Der Grad der Temperatur wird

Die Roheisendarstellung 1816 bis 1830.
hoher Schmelztemperatur mehr Unreinigkeiten in das Eisen über-
gehen als bei niederer, weshalb die Holzkohlenöfen reineres Roheisen
lieferten als die Kokshochöfen.

Bei einerlei Eisenerzen, welche in den oberschlesischen Hoch-
öfen verschmolzen wurden, waren zu 100 Pfd. Roheisen 15,22 rheinische
Kubikfuſs, oder 157,527 Pfd. Kiefern-Holzkohlen, oder 8,54 Kbfſs. oder
270,72 Pfd. Koks aus Sinterkohlen
erforderlich, so daſs sich die Wir-
kung der Holzkohle zu der der
Koks, dem Maſse nach wie 100 zu
56 und dem Gewicht nach wie 100
zu 171 verhält.

Philipp Taylor nahm 1825
in England ein Patent, Kohlen-
wasserstoffgas in die Hochöfen zu
blasen, um dadurch das Eisen zu
kohlen. Statt des Gases könnte
man auch Öle oder Kohlenpulver
verwenden. Derselbe hatte auch
1820 bereits ein Patent darauf ge-
nommen, Erze in Schachtöfen mit
in verschiedener Höhenlage ange-
brachten Windformen zu schmelzen.

Bei dem Abwärmen der Hoch-
öfen vor dem Anblasen führte der
Hütteninspektor Schäfer auf der
Sayner Hütte die Verbesserung ein,
daſs man die innere Wandung des
Gestelles mit einer Mischung von

[Abbildung] Fig. 67.
gepulvertem Kalk und Schlacke, welche zu einem Brei angemacht
wurden, überzog, welche die Gestellsteine mit einer Glasur überzogen,
die sie schützte, oder daſs man das ganze Gestell mit einer Über-
kleidung von einem Zoll dicken Ziegelsteinen versah, welche ebenfalls
die Gestellmasse vor der direkten Glut der Kohlen schützte. Im
übrigen verfuhr man mit dem Abwärmen ähnlich wie sonst. — Ein
anderes damals empfohlenes Verfahren, die Kohlen zum Abwärmen
von oben zu entzünden, bewährte sich nicht.

Die Beschickung und das Gebläse waren die beiden Mittel,
um den Gang des Ofens zu regulieren. Graues Eisen erforderte zu
seiner Bildung höhere Temperatur. Der Grad der Temperatur wird

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[239/0255] Die Roheisendarstellung 1816 bis 1830. hoher Schmelztemperatur mehr Unreinigkeiten in das Eisen über- gehen als bei niederer, weshalb die Holzkohlenöfen reineres Roheisen lieferten als die Kokshochöfen. Bei einerlei Eisenerzen, welche in den oberschlesischen Hoch- öfen verschmolzen wurden, waren zu 100 Pfd. Roheisen 15,22 rheinische Kubikfuſs, oder 157,527 Pfd. Kiefern-Holzkohlen, oder 8,54 Kbfſs. oder 270,72 Pfd. Koks aus Sinterkohlen erforderlich, so daſs sich die Wir- kung der Holzkohle zu der der Koks, dem Maſse nach wie 100 zu 56 und dem Gewicht nach wie 100 zu 171 verhält. Philipp Taylor nahm 1825 in England ein Patent, Kohlen- wasserstoffgas in die Hochöfen zu blasen, um dadurch das Eisen zu kohlen. Statt des Gases könnte man auch Öle oder Kohlenpulver verwenden. Derselbe hatte auch 1820 bereits ein Patent darauf ge- nommen, Erze in Schachtöfen mit in verschiedener Höhenlage ange- brachten Windformen zu schmelzen. Bei dem Abwärmen der Hoch- öfen vor dem Anblasen führte der Hütteninspektor Schäfer auf der Sayner Hütte die Verbesserung ein, daſs man die innere Wandung des Gestelles mit einer Mischung von [Abbildung Fig. 67.] gepulvertem Kalk und Schlacke, welche zu einem Brei angemacht wurden, überzog, welche die Gestellsteine mit einer Glasur überzogen, die sie schützte, oder daſs man das ganze Gestell mit einer Über- kleidung von einem Zoll dicken Ziegelsteinen versah, welche ebenfalls die Gestellmasse vor der direkten Glut der Kohlen schützte. Im übrigen verfuhr man mit dem Abwärmen ähnlich wie sonst. — Ein anderes damals empfohlenes Verfahren, die Kohlen zum Abwärmen von oben zu entzünden, bewährte sich nicht. Die Beschickung und das Gebläse waren die beiden Mittel, um den Gang des Ofens zu regulieren. Graues Eisen erforderte zu seiner Bildung höhere Temperatur. Der Grad der Temperatur wird

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Zitationshilfe: Beck, Ludwig: Die Geschichte des Eisens. Bd. 4: Das XIX. Jahrhundert von 1801 bis 1860. Braunschweig, 1899, S. 239. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/beck_eisen04_1899/255>, abgerufen am 29.04.2024.