hineingesetzt, der Kern. Der Kern muß besonders stark gearbeitet werden, -- er besteht meist aus gebranntem Lehm -- weil das Metall beim Erkalten sich mehr oder minder stark zusammenzieht und dann einen ungeheuren Druck auf den Kern ausübt.
Der Masseguß wird, weil das benutzte Material feinkörniger ist, hauptsächlich für feinere Gießwaren, Ringe, Leuchter, Münzen ver- wertet. Da die Formen wegen ihres festeren Gefüges weniger durch- lässig sind, so werden sie vor dem Gebrauch in eigenen Trockenkammern stark getrocknet, bis aller Wasserdampf entwichen ist.
Bei den bisher beschriebenen Verfahren kann die Form nur ein- mal gebraucht werden, dasselbe findet auch beim Lehmguß statt. Die Lehmform besteht aus drei Teilen. Der Kern hat Größe und Gestalt des Innern, des Hohlraumes des Gußstückes. Über den Kern wird mit Lehm ein Modell ausgeformt, das dem zu fertigenden Gußstücke vollkommen der äußeren Gestalt nach gleicht und dessen Schicht so dick ist, wie die Metallstärke des Gegenstandes werden soll. Dies ist das Hemde, die Dicke, auch Stärke genannt. Über das Hemde endlich wird eine stärkere Lehmschicht aufgetragen, der Mantel. Der Mantel wird dann vorsichtig mit einem dünnen Messer zerschnitten, abgenommen und das Hemde vom Kern entfernt. Endlich stülpt man den Mantel wieder über den Kern und hat nun einen Hohlraum, der in jeder Beziehung dem Gußstücke ähnlich ist. Große Formen werden in eine Grube, die Dammgrube gesetzt und dann mit festgestampfter Erde um- geben; auch mauert man wohl den Kern gleich in der Grube aus Lehm- ziegeln auf. Lehmformen werden vor dem Gebrauch stark getrocknet und mit einer Mischung von Wasser und Kohlenpulver bepinselt, geschwärzt.
Formen aus Metall, wie sie beim sogenannten Schalenguß gebraucht werden, haben den Vorzug, daß sie eine mehrmalige Benutzung ge- statten, sie werden trotzdem wenig angewendet, weil die Gußwaren durch das schnelle Abkühlen -- das Abschrecken -- in den gut leitenden Formen unansehnlich und rauh ausfallen und bis in eine gewisse Tiefe eine große Härte und Sprödigkeit erlangen, wenigstens beim Eisen. Damit ist das Formmaterial noch nicht erschöpft, bei Metallen mit niedrigen Schmelztemperaturen benutzt man Papier, Gips, Holz, Schiefer oder leicht schmelzbare Metalle, für schwer schmelzbare Metalle ver- wendet man Messing, Schmiedeeisen, Gußeisen, Sand, Lehm, gebrannten Thon, für Edelmetalle auch Sepia; bei den einzelnen Metallen soll darauf zurückgekommen werden.
Um Zeit und Arbeitslohn zu sparen, hat man gesucht, beim Her- stellen der Formen die menschliche Hand durch Maschinen zu ersetzen. So erfand 1827 Frankenfeld in Rothehütte im Harz zusammen mit Heyder und Flantje die Modellplattenformerei, 1854 erfand Brown in Nordamerika die erste Röhrenformmaschine, diese ist später von Waltjen verbessert und unter dessen Namen weithin bekannt geworden. Die
Die Metallverarbeitung.
hineingeſetzt, der Kern. Der Kern muß beſonders ſtark gearbeitet werden, — er beſteht meiſt aus gebranntem Lehm — weil das Metall beim Erkalten ſich mehr oder minder ſtark zuſammenzieht und dann einen ungeheuren Druck auf den Kern ausübt.
Der Maſſeguß wird, weil das benutzte Material feinkörniger iſt, hauptſächlich für feinere Gießwaren, Ringe, Leuchter, Münzen ver- wertet. Da die Formen wegen ihres feſteren Gefüges weniger durch- läſſig ſind, ſo werden ſie vor dem Gebrauch in eigenen Trockenkammern ſtark getrocknet, bis aller Waſſerdampf entwichen iſt.
Bei den bisher beſchriebenen Verfahren kann die Form nur ein- mal gebraucht werden, dasſelbe findet auch beim Lehmguß ſtatt. Die Lehmform beſteht aus drei Teilen. Der Kern hat Größe und Geſtalt des Innern, des Hohlraumes des Gußſtückes. Über den Kern wird mit Lehm ein Modell ausgeformt, das dem zu fertigenden Gußſtücke vollkommen der äußeren Geſtalt nach gleicht und deſſen Schicht ſo dick iſt, wie die Metallſtärke des Gegenſtandes werden ſoll. Dies iſt das Hemde, die Dicke, auch Stärke genannt. Über das Hemde endlich wird eine ſtärkere Lehmſchicht aufgetragen, der Mantel. Der Mantel wird dann vorſichtig mit einem dünnen Meſſer zerſchnitten, abgenommen und das Hemde vom Kern entfernt. Endlich ſtülpt man den Mantel wieder über den Kern und hat nun einen Hohlraum, der in jeder Beziehung dem Gußſtücke ähnlich iſt. Große Formen werden in eine Grube, die Dammgrube geſetzt und dann mit feſtgeſtampfter Erde um- geben; auch mauert man wohl den Kern gleich in der Grube aus Lehm- ziegeln auf. Lehmformen werden vor dem Gebrauch ſtark getrocknet und mit einer Miſchung von Waſſer und Kohlenpulver bepinſelt, geſchwärzt.
Formen aus Metall, wie ſie beim ſogenannten Schalenguß gebraucht werden, haben den Vorzug, daß ſie eine mehrmalige Benutzung ge- ſtatten, ſie werden trotzdem wenig angewendet, weil die Gußwaren durch das ſchnelle Abkühlen — das Abſchrecken — in den gut leitenden Formen unanſehnlich und rauh ausfallen und bis in eine gewiſſe Tiefe eine große Härte und Sprödigkeit erlangen, wenigſtens beim Eiſen. Damit iſt das Formmaterial noch nicht erſchöpft, bei Metallen mit niedrigen Schmelztemperaturen benutzt man Papier, Gips, Holz, Schiefer oder leicht ſchmelzbare Metalle, für ſchwer ſchmelzbare Metalle ver- wendet man Meſſing, Schmiedeeiſen, Gußeiſen, Sand, Lehm, gebrannten Thon, für Edelmetalle auch Sepia; bei den einzelnen Metallen ſoll darauf zurückgekommen werden.
Um Zeit und Arbeitslohn zu ſparen, hat man geſucht, beim Her- ſtellen der Formen die menſchliche Hand durch Maſchinen zu erſetzen. So erfand 1827 Frankenfeld in Rothehütte im Harz zuſammen mit Heyder und Flantje die Modellplattenformerei, 1854 erfand Brown in Nordamerika die erſte Röhrenformmaſchine, dieſe iſt ſpäter von Waltjen verbeſſert und unter deſſen Namen weithin bekannt geworden. Die
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Die Metallverarbeitung.
hineingeſetzt, der Kern. Der Kern muß beſonders ſtark gearbeitet
werden, — er beſteht meiſt aus gebranntem Lehm — weil das Metall
beim Erkalten ſich mehr oder minder ſtark zuſammenzieht und dann
einen ungeheuren Druck auf den Kern ausübt.
Der Maſſeguß wird, weil das benutzte Material feinkörniger iſt,
hauptſächlich für feinere Gießwaren, Ringe, Leuchter, Münzen ver-
wertet. Da die Formen wegen ihres feſteren Gefüges weniger durch-
läſſig ſind, ſo werden ſie vor dem Gebrauch in eigenen Trockenkammern
ſtark getrocknet, bis aller Waſſerdampf entwichen iſt.
Bei den bisher beſchriebenen Verfahren kann die Form nur ein-
mal gebraucht werden, dasſelbe findet auch beim Lehmguß ſtatt. Die
Lehmform beſteht aus drei Teilen. Der Kern hat Größe und Geſtalt
des Innern, des Hohlraumes des Gußſtückes. Über den Kern wird
mit Lehm ein Modell ausgeformt, das dem zu fertigenden Gußſtücke
vollkommen der äußeren Geſtalt nach gleicht und deſſen Schicht ſo dick
iſt, wie die Metallſtärke des Gegenſtandes werden ſoll. Dies iſt das
Hemde, die Dicke, auch Stärke genannt. Über das Hemde endlich
wird eine ſtärkere Lehmſchicht aufgetragen, der Mantel. Der Mantel
wird dann vorſichtig mit einem dünnen Meſſer zerſchnitten, abgenommen
und das Hemde vom Kern entfernt. Endlich ſtülpt man den Mantel
wieder über den Kern und hat nun einen Hohlraum, der in jeder
Beziehung dem Gußſtücke ähnlich iſt. Große Formen werden in eine
Grube, die Dammgrube geſetzt und dann mit feſtgeſtampfter Erde um-
geben; auch mauert man wohl den Kern gleich in der Grube aus Lehm-
ziegeln auf. Lehmformen werden vor dem Gebrauch ſtark getrocknet
und mit einer Miſchung von Waſſer und Kohlenpulver bepinſelt,
geſchwärzt.
Formen aus Metall, wie ſie beim ſogenannten Schalenguß gebraucht
werden, haben den Vorzug, daß ſie eine mehrmalige Benutzung ge-
ſtatten, ſie werden trotzdem wenig angewendet, weil die Gußwaren
durch das ſchnelle Abkühlen — das Abſchrecken — in den gut leitenden
Formen unanſehnlich und rauh ausfallen und bis in eine gewiſſe Tiefe
eine große Härte und Sprödigkeit erlangen, wenigſtens beim Eiſen.
Damit iſt das Formmaterial noch nicht erſchöpft, bei Metallen mit
niedrigen Schmelztemperaturen benutzt man Papier, Gips, Holz, Schiefer
oder leicht ſchmelzbare Metalle, für ſchwer ſchmelzbare Metalle ver-
wendet man Meſſing, Schmiedeeiſen, Gußeiſen, Sand, Lehm, gebrannten
Thon, für Edelmetalle auch Sepia; bei den einzelnen Metallen ſoll
darauf zurückgekommen werden.
Um Zeit und Arbeitslohn zu ſparen, hat man geſucht, beim Her-
ſtellen der Formen die menſchliche Hand durch Maſchinen zu erſetzen.
So erfand 1827 Frankenfeld in Rothehütte im Harz zuſammen mit
Heyder und Flantje die Modellplattenformerei, 1854 erfand Brown in
Nordamerika die erſte Röhrenformmaſchine, dieſe iſt ſpäter von Waltjen
verbeſſert und unter deſſen Namen weithin bekannt geworden. Die
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Samter, Heinrich: Das Reich der Erfindungen. Berlin, 1896, S. 634. In: Deutsches Textarchiv <https://www.deutschestextarchiv.de/samter_erfindungen_1896/652>, abgerufen am 28.04.2024.
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